Desain struktur mati dan pilihan parameter harus mempertimbangkan faktor-faktor seperti kekakuan, orientasi, mekanisme pembongkaran, metode penentuan posisi, dan ukuran celah. Bahan habis pakai pada cetakan harus mudah diganti. Untuk cetakan plastik dan cetakan die-casting, perlu juga mempertimbangkan sistem penuangan yang masuk akal, keadaan aliran cair atau aliran logam, dan posisi serta arah masuk ke dalam rongga. Dalam rangka meningkatkan produktivitas dan mengurangi kerugian casting pelari, cetakan multi-rongga dapat digunakan untuk menyelesaikan beberapa produk identik atau berbeda secara bersamaan dalam satu cetakan. Cetakan dengan efisiensi tinggi, presisi tinggi, dan tahan lama harus digunakan dalam produksi massal.
Stamping dies harus menggunakan multi-posisi progressive dies, yang dapat menggunakan carbide insert untuk meningkatkan kehidupan mati. Dalam produksi batch kecil dan produksi percobaan produk baru, cetakan sederhana dengan struktur sederhana, manufaktur cepat, dan biaya rendah harus digunakan, seperti pukulan kombinasi, pelapis lembaran, cetakan karet polyurethane, cetakan paduan titik leleh rendah, cetakan aloi seng , dan cetakan paduan superplastik. Cetakan telah mulai menggunakan desain berbantuan komputer (CAD), yaitu, melalui sistem komputer-sentris untuk mengoptimalkan desain cetakan. Ini adalah arah pengembangan desain cetakan.
Menurut karakteristik struktural dari cetakan, cetakan dibagi menjadi stempel planar mati dan rongga mati dengan ruang. Meninju mati itu tepat sesuai dengan ukuran pukulan dan mati, dan beberapa dari mereka bahkan tanpa izin. Penempaan lain mati, seperti ekstrusi dingin mati, die casting mati, metalurgi serbuk mati, plastik mati, karet mati, dll, adalah rongga mati yang digunakan untuk membentuk benda kerja berbentuk tiga dimensi. Cetakan rongga memiliki persyaratan dimensi dalam tiga arah panjang, lebar, dan tinggi, dan bentuknya rumit dan pembuatannya sulit. Produksi mould umumnya berbentuk single-piece, produksi batch kecil, persyaratan manufaktur yang ketat, presisi, dan peralatan pemrosesan yang lebih canggih dan alat pengukur.
Plane blanking die dapat dibentuk oleh EDM, kemudian membentuk grinding, koordinat grinding dan metode lainnya dapat lebih meningkatkan akurasi. Pembentukan penggilingan dapat dilakukan dengan penggiling kurva proyeksi optik, atau penggiling permukaan dengan meniru atau memperbaiki mekanisme roda gerinda, atau menggiling dengan alat penggilingan khusus yang membentuk pada penggiling permukaan presisi. Grinder koordinat dapat digunakan untuk posisi cetakan yang tepat untuk memastikan aperture dan jarak lubang yang tepat. Hal ini juga memungkinkan untuk menggiling pukulan berbentuk pukulan dan mati menggunakan penggulingan koordinat lintasan terus menerus terkontrol secara numerik komputer (CNC). Rongga cetakan sebagian besar digunakan untuk penggilingan profil, EDM dan mesin elektrolitik. Kombinasi mesin frais penggandaan dan kontrol numerik serta penambahan perangkat kepala terjemahan tiga arah di EDM dapat meningkatkan kualitas permesinan rongga. Penambahan elektrolisis aerasi selama pemrosesan elektrolitik dapat meningkatkan efisiensi produksi.