Bagaimana memecahkan masalah plastik kebocoran dalam sistem panas pelari?
Penemuan dan aplikasi panas Runner membawa lebih banyak kesempatan pembangunan bagi produsen cetakan. Dari plastik umum seperti polypropylene dan polyethylene, untuk plastik rekayasa seperti polikarbonat dan kaca diperkuat serat nylon, banyak bahan yang berbeda dapat diproses melalui sistem panas pelari. Namun, ini teknologi dan peralatan juga sering membawa beberapa kesulitan untuk cetakan produsen, kebocoran adalah salah satu masalah.
(1) prasyarat untuk keberhasilan penerapan sistem panas pelari.
Faktor yang paling penting untuk keberhasilan penerapan sistem panas pelari adalah bahwa produsen cetakan harus memilih produk pelari panas yang tepat sesuai dengan kebutuhan mereka sendiri.
Salah satu perbedaan penting antara berbagai panas pelari sistem adalah modus Penghangat Ruangan bahan cair, yang dapat dibagi menjadi internal dan eksternal Penghangat Ruangan. Seperti namanya, sistem pemanas internal adalah untuk menginstal pemanas langsung di sekering, Penghangat Ruangan dari dalam. Sistem pemanas eksternal adalah bahan baku Penghangat Ruangan eksternal, sehingga bahan baku mengalir melalui saluran tanpa hambatan. Sistem pemanas eksternal memecahkan masalah mati titik di saluran mencair dan membuat kurva geser lebih masuk akal.
Panas pelari sistem merupakan perpanjangan dari sariawan injeksi molding, merata untuk memberikan bahan ke mulut catatan masing-masing, yang paling efektif cara adalah untuk memasang papan distribusi seimbang, untuk memastikan bahwa dari injeksi titik panjang setiap rongga aliran mencair dan ukuran saluran aliran sama. Jenis desain mekanik keseimbangan dapat memastikan mengisi seimbang setiap produk, sambil menghindari terjadinya terbang sisi dan pendek ditembak.
Ukuran berbeda mengelas secara langsung dapat mempengaruhi kinerja runner panas. Ukuran tidak tepat sekring mengarah pada degradasi plastik, atau inhomogeneity injection molding bagian atau mengisi lengkap, dan lambat perubahan warna. Produsen cetakan harus mempertimbangkan faktor-faktor seperti penurunan tekanan, tinggal waktu, kenaikan suhu, laju geser dan warna berubah frekuensi ketika menentukan ukuran weld.
Setelah menentukan jenis sistem, pilih jenis gerbang sesuai dan kecepatan mengisi. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam jenis gerbang termasuk tanda diperbolehkan gate, gerbang posisi dan jenis bahan injeksi molding. Tidak peduli apakah itu kristalisasi atau plastik kristal, gerbang berbeda jenis memiliki batasan pada bahan-bahan tertentu. Paling panas pelari sistem dapat sesuai ukuran yang berbeda dari mulut panas, masing-masing dengan kecepatan tertentu mengisi. Gerbang terlalu kecil akan membatasi mengisi plastik, dan mungkin menghasilkan terlalu banyak geser yang mengarah ke bahan degradasi.
(2) analisis dan penanggulangan kebocoran alasan.
Salah satu masalah yang paling sulit untuk produsen cetakan adalah aliran bahan cair dalam sistem panas pelari untuk shunt piring palung, yang merupakan salah satu alasan utama untuk kerusakan jamur dan penghentian.
Sebagian besar kebocoran ini tidak karena desain miskin sistem, tetapi karena tidak dioperasikan berdasarkan parameter desain tersebut. Kebocoran biasanya terjadi dalam meterai antara mulut panas dan piring shunt. Spesifikasi desain jalur aliran umum panas, panas mulut memiliki tepi yang baja untuk memastikan tinggi komponen panas mulut yang kurang dari kedalaman alur sebenarnya di piring panas pelari. Tujuan merancang perbedaan ini (biasanya disebut kesenjangan dingin) adalah untuk menghindari ekspansi termal menyebabkan kerusakan komponen ketika sistem adalah suhu operasi.
Sebagai contoh, 60 mm tebal melangsir piring dan komponen mulut panas 40 mm (tinggi total adalah 100 mm) dari suhu kamar untuk operasi suhu (230 ° C), dapat memperluas 0,26 mm. Jika tidak ada ruang yang dingin, ekspansi termal dapat menyebabkan kerusakan ke tepi mulut panas. Kebocoran pelari panas adalah hasil dari kurangnya efektif penyegelan di bawah kondisi pendinginan. Untuk memastikan pemeteraian sistem (panas mulut dan shunt plate), sistem harus dipanaskan dengan temperatur operasi, dan kekuatan yang dihasilkan cukup untuk mengimbangi tekanan injeksi. Operator sistem berpengalaman mungkin tidak menunggu sampai suhu naik ke tingkat operasional, atau bahkan lupa untuk menyalakan sistem pemanas. Tekanan permukaan yang dihasilkan oleh injeksi tidak mampu mencegah kebocoran runner panas dengan clearance dingin sebelum mencapai suhu operasi.
Kebocoran juga dapat terjadi di bawah berlebihan Penghangat Ruangan. Karena dengan tepi mulut panas pemuaian suhu dari kekakuan adaptasi miskin, ketika setelah titik-titik sistem untuk mengurangi temperatur operasi, pemanas berdasarkan deformasi kaku, pengaruh tekanan disegel untuk mencegah kebocoran. Dalam kasus ini, selain kebocoran akan menyebabkan kerusakan, juga akan menyebabkan kerusakan dipulihkan dalam mulut panas tekanan yang berlebihan, sehingga panas mulut perlu diganti.
Hal ini sangat penting untuk memastikan beban panas mulut dan melangsir piring. Produsen cetakan harus ketat sesuai dengan ukuran dan toleransi yang disediakan oleh pemasok panas pelari untuk mencegah kebocoran dari sistem.
Sulit untuk mengetahui apakah runner panas yang bocor karena tidak terlihat di luar cetakan. Namun, sistem operator dapat mengamati terjadinya kebocoran dari beberapa poin yang baik.
Pertama, injeksi plastik, tetapi tidak rongga cetakan. Ketika mengatur seorang pelari panas baru, operator harus menyadari berapa kali injeksi dapat terkandung dalam sumbu. Misalnya, jika sekring dapat berisi tiga cetakan injeksi (injeksi setiap adalah kapasitas rongga sekering cetakan), harus ada bahan cair dalam rongga cetakan setelah injeksi 3. Jika tidak, kemungkinan bahwa bahan cair telah bocor ke dalam slot piring shunt.
Pada proses operasinya, indikasi lain kebocoran bahan adalah bagian dari rongga mengisi bahan atau produk adalah tidak benar-benar, ini adalah karena bagian injeksi kebocoran cairan ke shunt slot papan, disebabkan injeksi produk tidak cukup. Dalam antarmuka kontrol mesin injection molding, situasi ini ditampilkan sebagai perubahan mendadak dalam parameter proses.
Jika operator mencurigai bahwa ada kebocoran, mesin injection molding harus ditutup segera setelah pendinginan. Setelah membersihkan sistem dan mencari tahu alasan untuk kebocoran, Semua bagian harus hati-hati diperiksa karena terlalu panas suhu atau proses pembersihan dapat menyebabkan kerusakan pada bagian.